Process Check

Prozesse verstehen. Potenziale erkennen. Effizienz steigern.

Mit dem Process Check schaffen wir Transparenz über bestehende Prozesse, um gezielte Verbesserungen zu ermöglichen.

Ineffiziente Prozesse verursachen unnötige Kosten, verlängern Durchlaufzeiten und erschweren die Zusammenarbeit zwischen Abteilungen. Häufig sind die Ursachen im Tagesgeschäft nicht unmittelbar erkennbar: Gewachsene Strukturen, unklare Verantwortlichkeiten, Medienbrüche oder fehlende Prozessstandards können die Leistungsfähigkeit eines Unternehmens erheblich beeinflussen.

Mit dem Process Check bietet Friedrich Process Engineering eine strukturierte, ingenieurtechnische Analyse bestehender Unternehmensprozesse. Ziel ist es, Abläufe transparent darzustellen, Schwachstellen systematisch zu identifizieren und konkrete, wirtschaftlich sinnvolle Optimierungsmöglichkeiten zu entwickeln.

Der Fokus liegt auf technischen, produktionsnahen und abteilungsübergreifenden Prozessen in Industrieunternehmen.

Wann ist ein Process Check sinnvoll?

Ein Process Check eignet sich insbesondere, wenn:

• Durchlaufzeiten zu hoch sind oder regelmäßig schwanken.
• Prozesse historisch gewachsen und unzureichend dokumentiert sind.
• Schnittstellen zwischen Abteilungen zu Verzögerungen oder Informationsverlusten führen.
• Verantwortlichkeiten und Entscheidungspunkte nicht eindeutig definiert sind.
• Wiederkehrende Tätigkeiten unnötige Ressourcen beanspruchen.
• Prozesskennzahlen fehlen oder Verbesserungspotenziale nicht quantifiziert sind.
• Bestehende Prozesse standardisiert, digitalisiert oder neu strukturiert werden sollen.

Unser Vorgehen

1. Prozessabgrenzung und Zieldefinition

Gemeinsam definieren wir den zu untersuchenden Prozess, die relevanten Schnittstellen und die konkreten Ziele der Analyse. Dabei werden bestehende Herausforderungen, Prozessbeteiligte und verfügbare Kennzahlen berücksichtigt.

2. Aufnahme des Ist-Prozesses

Wir erfassen den tatsächlichen Prozessablauf durch Dokumentenprüfung, Gespräche mit Prozessbeteiligten, Auswertung vorhandener Daten und gegebenenfalls Beobachtung der Arbeitsabläufe vor Ort.

Prozessschritte, Informationsflüsse, Verantwortlichkeiten, Schnittstellen und Entscheidungspunkte werden systematisch dokumentiert.

3. Analyse und Bewertung

Der Ist-Prozess wird hinsichtlich Effizienz, Transparenz, Prozessstabilität und möglicher Schwachstellen untersucht.

Abhängig von der Aufgabenstellung kommen unter anderem Process Mapping, SIPOC, Wertstromanalyse, Schnittstellenanalyse, Pareto-Analyse und geeignete Prozesskennzahlen zum Einsatz.

Dabei betrachten wir sowohl technische und organisatorische Ursachen als auch ihre wirtschaftlichen Auswirkungen.

4. Identifikation von Optimierungspotenzialen

Auf Grundlage der Analyse werden konkrete Verbesserungsvorschläge entwickelt und hinsichtlich Nutzen, Umsetzungsaufwand, Abhängigkeiten und Priorität bewertet.

5. Ergebnispräsentation und Handlungsempfehlung

Zum Abschluss erhalten Sie eine strukturierte Zusammenfassung der Untersuchungsergebnisse und eine priorisierte Empfehlung für das weitere Vorgehen.

Ihre Ergebnisse

Je nach vereinbartem Untersuchungsumfang erhalten Sie:

• eine transparente Darstellung des analysierten Ist-Prozesses,
• eine strukturierte Übersicht identifizierter Schwachstellen und Prozessrisiken,
• eine Bewertung relevanter Prozesskennzahlen, soweit entsprechende Daten verfügbar sind,
• konkrete Optimierungsansätze mit einer ersten Aufwand-Nutzen-Einschätzung,
• einen priorisierten Maßnahmenplan einschließlich möglicher nächster Schritte.

Ihr Mehrwert

Klarheit statt Vermutungen.

Der Process Check schafft eine nachvollziehbare Entscheidungsgrundlage für gezielte Prozessverbesserungen. Sie erkennen, welche Abläufe einen erhöhten Aufwand verursachen, wo Informations- und Schnittstellenprobleme auftreten und welche Veränderungen voraussichtlich den größten Nutzen bieten.

Damit erhalten Sie eine fundierte Grundlage, um Verbesserungsprojekte gezielt und wirtschaftlich sinnvoll zu initiieren.

Für wen ist das Angebot geeignet?

Für Industrieunternehmen, insbesondere aus dem Bereich Automotive, Maschinenbau, Produktion, Anlagenbau und technischen Organisationen, die bestehende Abläufe untersuchen und Verbesserungspotenziale systematisch erschließen möchten.

Jetzt Verbesserungspotenziale identifizieren

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